復(fù)合包裝袋熱封的幾大問題解決
這是由于收卷計(jì)數(shù)錯(cuò)誤或被分切薄膜長度不足，以及設(shè)備定位不正確等原因引起。為滿足用戶需要得到一定長度的膜卷，一般情況下，操作人員可以從收卷機(jī)上的數(shù)據(jù)顯示得到收卷長度。但是生產(chǎn)中往往會(huì)遇到破膜以及劃去大軸膜卷表面的部分薄膜等情況，如果按照標(biāo)注長度進(jìn)行計(jì)算和配切，直到分切后才發(fā)現(xiàn)長度不夠而又無法進(jìn)行拼接，則整車產(chǎn)品均無法成為，尤其是幅寬達(dá)到1米以上的分切機(jī)，經(jīng)濟(jì)損失更大。
1.跌落試驗(yàn)，包裝袋破損的原因?
原因：包裝袋有時(shí)在熱封溫度較低的情況下，熱封強(qiáng)度雖然較低，但也能滿足顧客要求，但在進(jìn)行跌落試驗(yàn)時(shí)包裝袋不破損。而在熱封溫度較高的情況下，熱封強(qiáng)度雖然較高，但在進(jìn)行跌落試驗(yàn)時(shí)包裝袋破損。這一現(xiàn)象說明，熱封溫度較高時(shí)，在熱封刀壓力的作用下，承載熱封功能的內(nèi)層PE薄膜經(jīng)高溫熔融、擠壓而變薄、發(fā)脆，導(dǎo)致跌落試驗(yàn)時(shí)發(fā)生破損。
解決辦法：在進(jìn)行制袋工藝時(shí)，要調(diào)節(jié)適當(dāng)熱封溫度、壓力。才能生產(chǎn)出綜合性能優(yōu)異的產(chǎn)品。
2.封口發(fā)脆及脆斷怎么辦?
原因：
(1)熱封溫度過高。
(2)壓力過大。
(3)熱封時(shí)間過長。
(4)上部封口器的邊緣過于鋒利或所包覆的聚四氟乙烯損壞。
(5)底部封口的硅橡膠過硬。
(6)在復(fù)合和熟化過程中，一部分粘合劑滲入薄膜內(nèi)部?；挠捎谑艿秸澈蟿┑臐B透影響，韌性(抗沖擊力)有所下降，脆性提高。
(7)塑料復(fù)合包裝袋在冷卻和放置后，熱封口強(qiáng)度有所增高，同時(shí)也有變脆的趨向。
解決方法：
(1)根據(jù)內(nèi)封層的材料的熱封特性，選擇合適的加工溫度，壓力和熱封時(shí)間。
(2)改善上部熱封刀表面狀態(tài)，使封口器表面平整。
(3)以聚四氟乙烯布包覆完好。
(4)選擇合適硬度的硅橡膠墊。
3.封口處有靜電怎么辦?
解決辦法：二次加工時(shí)，可在內(nèi)層PE薄膜中加入3%的衛(wèi)生級抗靜電劑，避免此類問題的發(fā)生。所以，軟包裝企業(yè)在接顧客定單時(shí)，要充分了解顧客的產(chǎn)品特性與自動(dòng)灌裝生產(chǎn)線特點(diǎn)，才能有的放矢，更好地滿足顧客要求。
4.熱封后袋子翹曲怎么辦?
原因：
(1)復(fù)合膜的厚度不一致。
(2)熱封溫度過高或熱封時(shí)間過長。
(3)在縱向熱封刀部分，復(fù)合膜的運(yùn)行軌跡不平直。
(4)冷卻不充分。
(5)熟化時(shí)間不夠。
(6)表層基材薄膜耐熱性較差。
(7)復(fù)合過程中復(fù)合基材的張力匹配控制不當(dāng)，導(dǎo)致其熟化定型后仍有殘余的應(yīng)力，尤其是復(fù)合膜厚度較薄時(shí)更容易發(fā)生此類故障。
解決方法：
(1)調(diào)整浮動(dòng)輥張力。
(2)選用具有低溫?zé)岱庑缘膬?nèi)封基材。
(3)將熱封溫度調(diào)整至適宜的溫度。
(4)充分冷卻。
(5)充分進(jìn)行熟化。
(6)重新選擇表層基材薄膜。
(7)調(diào)整復(fù)合加工設(shè)備各部分的張力，盡量使相復(fù)合的兩種基材回縮率相等。
5.熱封強(qiáng)度差?
(1)熱封材料的影響
熱封材料的種類不同，熱封強(qiáng)度不同，如PP、PE、EVA熱封強(qiáng)度不一致;同種薄膜不同聚合方法的產(chǎn)品，熱封強(qiáng)度不同;材料的厚度、均勻性等也會(huì)影響熱封強(qiáng)度;熱封層不同的加工方法，如吹塑、流延膜等，均影響熱封強(qiáng)度。薄膜的保存時(shí)間過長，析出物增多，經(jīng)過電暈處理熱封強(qiáng)度差。吸濕性材料吸潮，熱封面脫層，剝離強(qiáng)度下降。
(2)復(fù)合膜加工工藝的影響
印刷油墨耐溫性差或在油墨中添加劑不適當(dāng)，在制袋高溫下，印刷層發(fā)生脫層，熱封強(qiáng)度下降。熱封邊應(yīng)盡量設(shè)計(jì)成無圖案。復(fù)合工藝中粘合劑選擇也很重要，粘合劑的配比、粘度等參數(shù)的合理與否均會(huì)影響封口強(qiáng)度。在擠出復(fù)合或涂布工藝中，加工溫度高，材料表面氧化程度大，羧基生成量增加，不利于熱封。
(3)制袋工藝的影響
熱封后的封邊冷卻不夠，定型不足，不能消除內(nèi)應(yīng)力，影響強(qiáng)度及外觀，應(yīng)及時(shí)檢查，加強(qiáng)冷卻水循環(huán)系統(tǒng)。熱封次數(shù)越多，熱封強(qiáng)度越高?？v向熱封次數(shù)取決于縱向焊刀的有效長度和袋長之比;橫向熱封次數(shù)由機(jī)臺(tái)橫向熱封裝置的組合數(shù)決定。良好的熱封，要求熱封次數(shù)至少在兩次以上。
6.封邊有花斑、氣泡?
(1)材料因素。如PT、NY等吸濕性材料在保存時(shí)易吸收水分，在高溫制袋時(shí)易產(chǎn)生氣泡、氣斑。另外復(fù)合粘合劑因尚未完全固化，在高溫?zé)岱鈺r(shí)耐溫不夠、剝離強(qiáng)度差，也易脫層產(chǎn)生氣斑。
(2)熱封邊部位較寬時(shí)易產(chǎn)生氣斑，應(yīng)調(diào)整壓力，調(diào)大間隙，將夾氣擠掉。薄膜走動(dòng)時(shí)有波動(dòng)會(huì)夾進(jìn)空氣，進(jìn)刀前應(yīng)排干凈，進(jìn)熱封刀前夾板應(yīng)適當(dāng)夾緊。
(3)制袋控制不當(dāng)，如硅橡膠板長時(shí)間使用變形、高溫布破損、熱封刀上有臟物等。制袋速度、溫度、壓力等工藝參數(shù)不適當(dāng)和不協(xié)調(diào)也會(huì)產(chǎn)生氣斑。
7.分切時(shí)薄膜長度不足、寬度偏差過大怎么辦?
原因：這是由于收卷計(jì)數(shù)錯(cuò)誤或被分切薄膜長度不足，以及設(shè)備定位不正確等原因引起。為滿足用戶需要得到一定長度的膜卷，一般情況下，操作人員可以從收卷機(jī)上的數(shù)據(jù)顯示得到收卷長度。但是生產(chǎn)中往往會(huì)遇到破膜以及劃去大軸膜卷表面的部分薄膜等情況，如果按照標(biāo)注長度進(jìn)行計(jì)算和配切，直到分切后才發(fā)現(xiàn)長度不夠而又無法進(jìn)行拼接，則整車產(chǎn)品均無法成為，尤其是幅寬達(dá)到1米以上的分切機(jī)，經(jīng)濟(jì)損失更大。
解決辦法：為避免這種情況的發(fā)生，應(yīng)根據(jù)型號(hào)、規(guī)格、工藝相同的大軸膜卷的長度與膜卷直徑呈一定對應(yīng)關(guān)系，只要在上機(jī)后將測量得到的直徑數(shù)據(jù)對照收卷長度就可以大致知道膜卷的卷長是否符合要求，如果兩者相差較大則在配切時(shí)注意拼接長度，避免長度不足現(xiàn)象的發(fā)生。
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